Fábrica inteligente, Internet industrial de las cosas o producción en redMuchos conceptos que se están desarrollando en el contexto de Industrie 4.0 a menudo suenan muy teóricos. La teoría y la práctica no siempre pueden conciliarse perfectamente en este contexto. Una diferencia fundamental que se discutirá a continuación es la que existe entre los llamados "proyectos greenfield" y las "instalaciones brownfield".
Los proyectos Greenfield consisten en construir una fábrica totalmente digitalizada en una planta de producción. pradera verde y libre construir. La mayoría de las consideraciones sobre el tema de la Industria 4.0 se basan en esto. En la realidad, sin embargo, predominan las plantas industriales abandonadas. Por lo tanto, a muchas empresas les gustaría ver planteamientos más ajustados a la realidad. Estos conceptos realistas son especialmente importantes porque la fabricación en red representa una gran oportunidad para Alemania. Puede evitar que la fabricación emigre a países con salarios bajos y contribuye así al éxito de Alemania como emplazamiento empresarial.
Inhaltsverzeichnis
El enfoque Greenfield en la Industria 4.0: el ideal
Si Fábricas inteligentes descrita, es la "idea pura" de la producción transformada digitalmente y conectada en red. Todas las máquinas y plantas están equipadas con sensores que controlan el funcionamiento en curso, los elementos de trabajo son objetos inteligentes que están equipados con chips y pueden proporcionar información sobre su estado de procesamiento actual, el almacenamiento de datos en segundo plano permite profundizar Análisis de macrodatosA partir de esta información se mejoran y adaptan los procesos.
La fábrica inteligente descrita en este formulario debe considerarse, por tanto, como una Estado ideal se entienda. Esta forma ideal de fábrica en red se produciría si se construyera una fábrica de fabricación perfecta en un terreno sin edificar de acuerdo con todas las reglas del arte. El problema de este enfoque es que no todas las empresas que quieren aprovechar todas las ventajas de la fabricación en red pueden simplemente planificar y construir una nueva fábrica desde cero.
Al cargar el vídeo aceptas la política de privacidad de YouTube.
Más información
Así es como la Asociación Alemana de Fabricantes de Material Eléctrico y Electrónico (ZVEI) visualizó la producción industrial digitalizada.
Por regla general, las fábricas y las líneas de producción se construyen con un periodo de funcionamiento de al menos 20 a 25 años, de modo que se amorticen los costes y se generen beneficios. Por tanto, los proyectos greenfield son la excepción más que la regla, y la mayoría de las empresas pueden realizar la digitalización más fácilmente en el marco de una planta brownfield. No obstante, actualmente existe una gran necesidad de actuar porque cada vez son más las empresas que se pasan a la Industria 4.0 y la competencia aumenta en consecuencia.
El enfoque Brownfield: la realidad
La realidad es distinta en la mayoría de los casos. Muchas fábricas y plantas se planificaron y construyeron en una época en la que aún no era evidente lo rápido que avanzaba el desarrollo de las redes digitales. Por tanto, las condiciones de producción de muchas fábricas no cumplen los requisitos actuales.
En "Planta "Brownfield se utiliza para describir una fábrica o planta de producción ya construida y en funcionamiento desde hace algún tiempo. Campo ya construido en. En consecuencia, el enfoque brownfield en el contexto de la Industria 4.0 es la transformación digital de una instalación de fabricación existente.
El primer paso central en un proyecto de brownfield es la Digitalización de todos los componentes y procesos analógicos. Para preparar una fábrica convencional para la producción en red, por ejemplo, es necesario digitalizar sistemáticamente todos los procesos en los que la comunicación sigue basándose en el papel o se lleva a cabo "en mangas de camisa".
Al igual que la "oficina sin papeles" se basaba en la eliminación del papel, este soporte analógico ya no es importante en la fábrica inteligente. El segundo paso decisivo en el camino hacia la producción en red es la Interconexión digital de máquinas, personas y materiales por ejemplo, con la ayuda de sensores o chips RFID. Aquí no hay remedio de patentes, precisamente porque cada empresa tiene una diferentes niveles de digitalización ha conseguido. Así que hay que encontrar soluciones específicas para cada empresa de cada sector.
Los principales retos de la digitalización
En el Digitalización de ya procesos existentes, así que con el enfoque brownfield, lo más importante es asegurarse de que se transfieren completamente y con mucho cuidado. Los errores en la transferencia del mundo analógico al digital pueden acarrear consecuencias de largo alcance. La falta de calidad de los datos es una de las fuentes de error más comunes en los proyectos de ciencia de datos.
El problema es el siguiente: cualquier laguna o error en el conocimiento de los procesos se hereda cuando se vincula a los procesos informáticos. Los expertos calculan que hasta el 40% de los datos del entorno IoT podrían ser inexactos, deficientes o erróneos y, por tanto, inútiles. (Fuente: Computerwoche) Una fuente típica de errores son, por ejemplo, los registros de datos que se han grabado dos veces o los datos con formatos diferentes basados en sistemas de informes industriales antiguos. Además, al montar sensores de medición, hay que tener mucho cuidado para garantizar que los valores medidos son correctos y no están falseados por influencias externas. Si desea más información sobre cómo obtener un calidad óptima de los datos Hemos reunido los 5 consejos más importantes para conseguirlo.
Muchas empresas tienen muchas dudas a la hora de abordar el tema de la Industria 4.0 porque parece una tarea hercúlea interconectar digitalmente toda la producción de un momento a otro. Al mismo tiempo, basta con empezar con una sola Caso práctico y aplicarlo con éxito. Según nuestra experiencia, los resultados son tan convincentes que el personal también se muestra más rápido y activo en el siguiente proyecto. Así, los la transformación digital se produce paso a paso. De todos modos, es difícil crear arquitecturas de sistemas completas en paralelo a la producción en curso.
Las plantas más viejas, en particular, pueden beneficiarse
La digitalización y el cambio a un enfoque basado en datos pueden beneficiar especialmente a las máquinas más antiguas y a las instalaciones industriales abandonadas. Porque son precisamente ellas las que están muy Más susceptibles de mantenimiento que los sistemas nuevos. Cuanto mayor sea la frecuencia de mantenimiento de las máquinas, mayor será el tiempo de inactividad. Aunque sólo se paren algunas máquinas porque, por ejemplo, tengan que esperar piezas de repuesto especiales, en el peor de los casos puede pararse toda la producción. Las consecuencias son a veces enormes pérdidas económicas. Ante esta situación, el mantenimiento predictivo se ofrece como solución.
En el llamado "mantenimiento predictivo", una máquina o planta de producción se equipa con numerosos sensores para supervisar su funcionamiento. Hasta el nivel de los componentes, es posible predecir con un alto grado de probabilidad cuánto tiempo funcionará una máquina sin problemas. De los datos de medición también puede deducirse el momento en que debe sustituirse un componente. La sustitución puede realizarse incluso antes de antes de que se produzca un fallo llega. Con la Mantenimiento preventivo también pueden utilizarse otras tecnologías digitales, como gafas de realidad virtual o de realidad aumentada.
Todas las empresas, fábricas y plantas pueden y deben digitalizarse.
La distinción entre zonas verdes y zonas industriales anexas muestra claramente una cosa: Todas las empresas, todas las fábricas y todos los procesos pueden digitalizarse. Dado que muchas empresas alemanas aún tienen que ponerse al día en el desarrollo de la Industria 4.0, este enfoque es especialmente prometedor. Un requisito previo es crucial: en primer lugar, todos los procesos de una empresa deben estar digitalizados. Solo entonces podrá llevarse a cabo la verdadera transformación digital vinculando la fabricación, el suministro, el mantenimiento, la producción, la entrega y el servicio al cliente en tiempo real a través de Internet.
Esta interconexión digital del proceso de fabricación es la idea central de la Industria 4.0 y un concepto prometedor que las empresas de Alemania están Competitivo y sostenible puede hacer.
0 comentarios